近年、弊社の溶接品質に高い評価を頂くことが多く、その一例を紹介致します。

1mm以下の薄板であろうが20mmの厚板であろうが、弊社の職人の腕に掛かればお構いなし。
美しいビードは確かな技術と溶け込みの証です。

アルマイト被膜が付いた丸パイプにエンドキャップを溶接。
アルミの溶接は、設備や資格よりも経験やアイデアが重要になります。

これまで不可能と言われてきたアルマイト処理済み素材への溶接を多角的にテストしています。
アルマイトとは、電気分解により人工的にアルミニウムの表面に酸化皮膜を成長させ、耐食性や耐摩耗性を向上させる表面処理です。
現行では切削後や溶接後にアルマイト処理するのが常識ですが、後アルマイトゆえの風合いの不安定さや納期がネックとなります。
皮膜を剥離する事なく、つまりアルマイト特有の質感を損なわずに溶接を可能にする事で、建材や光学部品、内装品などへの活用が期待できます。
強度を確保しながら、美観も妥協しないという相反する課題への答えを探っています。

左：A6063 t1.5 30*30 アングル ブラックアルマイト
右：A6063 t2.0 20*20 角パイプ シルバーアルマイト
 
画像は独自のプロセスを用いた突き合わせ溶接のサンプル。
このプロセスでは特に薄物でこそ真価を発揮しますが、条件によっては、難溶接材であるアルミでも5ミリ厚の突き合わせ溶接の実績もございます。

現在、静岡県新清水JCTから長野県佐久小諸JCTの間で工事が進む中部横断自動車道。
その法面の点検保全に必要な歩廊と階段用のアルミ一式の供給に携わらせて頂きました。
今後は道路や橋梁の検査路などへの展開も期待されます。

アルミ加工が専業ですが、時にはSS材の溶接のご用命を承ることもございます。
5800×2190のとても大きくて重い、特殊車輌用の鋼材製品です。
写真の状態で約7割の完成。しかもこれを立て続けに計3台。
特急での対応となり、技術的にも困難なお仕事でしたが、完成してみるとお客様のお役に立てられたという達成感を実感しています。

弊社には特定の顧客向けに配線ハーネス事業部門が存在します。
遡ること18年前、廃業予定だった別会社から継承要請を受け、社内の事業として統合しました。
今であればM&Aとして公的な補助金や支援も受けられますが、当時は全くの異業種であったため苦労の連続でした。
専門性の高い仕事であり、電子制御の大型刺繍機用に欠かせない重要な分野です。

加工品に合わせた専用治具を自社製造すること、そんな臨機応変さが弊社の特徴でもあります。
薄板の正円プレートは前後のエアバイスで固定することができず、加工は意外と困難になります。
製品の外径に対して+0.05の大きさでフライスし、埋め込みピンで位置決めすることで正確に寸法を出し、ワークの交換もスムーズで時間短縮に繋がります。
特殊な角度の切削工程があるため、一般的にはウォータージェット加工機や最新のレーザー加工機に頼る高額な製品になりがちですが、技術者たちのアイデアが色々な場面で活かされています。

道路用電光表示機や制御ボックス、いわゆる筐体やキャビネットと呼ばれる製品は下半期が繁忙期になります。
無駄のない歩留まりを計算し、TIG溶接とMIG溶接を併用することで、強度を維持しつつ熱歪みを最小限に抑えた設計を心掛けています。
蓄積された製缶板金のデータ作成のノウハウは、内照式のサイン看板等にも活かされています。
塗装の外注まで担っておりますので、元請け様の負担軽減にも繋がります。