在庫や残材のみを活用して製作してみました。
足で踏んでも手で押しても程よい量が出るように調整しました。
もちろん純国産アルミ製ですので軽量です。

6月から始まる新しいお仕事に備え、専用の台車を製作しました。
取り扱うラックの形状や作業の動線を念頭に置くことで、お客様から頂く特注のパレットやマテハンの製作依頼にも活かされます。

LED表示機を組み込む立体大型案内看板のご依頼がありました。
側面カバーをフルラップすべく、特製治具を用いてアングルピースを配列させたスポット溶接。
道路標識ではお馴染みの接合工法と、そこに製缶板金で培った発想を反映させることで、シームレスな外観を可能にしました。
コーナーRや開口の有無を考慮し、社内タレパン加工と外注レーザーカットを最適に併用することで、納期とコストのご要望にもお応えできました。
最近ではその成果が評価され、岐阜県から補助金事業として採択して頂いております。

近年、弊社の溶接品質に高い評価を頂くことが多く、その一例を紹介致します。

1mm以下の薄板であろうが20mmの厚板であろうが、弊社の職人の腕に掛かればお構いなし。
美しいビードは確かな技術と溶け込みの証です。

アルマイト被膜が付いた丸パイプにエンドキャップを溶接。
アルミの溶接は、設備や資格よりも経験やアイデアが重要になります。

これまで不可能と言われてきたアルマイト処理済み素材への溶接を多角的にテストしています。
アルマイトとは、電気分解により人工的にアルミニウムの表面に酸化皮膜を成長させ、耐食性や耐摩耗性を向上させる表面処理です。
現行では切削後や溶接後にアルマイト処理するのが常識ですが、後アルマイトゆえの風合いの不安定さや納期がネックとなります。
皮膜を剥離する事なく、つまりアルマイト特有の質感を損なわずに溶接を可能にする事で、建材や光学部品、内装品などへの活用が期待できます。
強度を確保しながら、美観も妥協しないという相反する課題への答えを探っています。

左：A6063 t1.5 30*30 アングル ブラックアルマイト
右：A6063 t2.0 20*20 角パイプ シルバーアルマイト
 
画像は独自のプロセスを用いた突き合わせ溶接のサンプル。
このプロセスでは特に薄物でこそ真価を発揮しますが、条件によっては、難溶接材であるアルミでも5ミリ厚の突き合わせ溶接の実績もございます。

現在、静岡県新清水JCTから長野県佐久小諸JCTの間で工事が進む中部横断自動車道。
その法面の点検保全に必要な歩廊と階段用のアルミ一式の供給に携わらせて頂きました。
今後は道路や橋梁の検査路などへの展開も期待されます。

アルミ加工が専業ですが、時にはSS材の溶接のご用命を承ることもございます。
5800×2190のとても大きくて重い、特殊車輌用の鋼材製品です。
写真の状態で約7割の完成。しかもこれを立て続けに計3台。
特急での対応となり、技術的にも困難なお仕事でしたが、完成してみるとお客様のお役に立てられたという達成感を実感しています。

弊社には特定の顧客向けに配線ハーネス事業部門が存在します。
遡ること18年前、廃業予定だった別会社から継承要請を受け、社内の事業として統合しました。
今であればM&Aとして公的な補助金や支援も受けられますが、当時は全くの異業種であったため苦労の連続でした。
専門性の高い仕事であり、電子制御の大型刺繍機用に欠かせない重要な分野です。

加工品に合わせた専用治具を自社製造すること、そんな臨機応変さが弊社の特徴でもあります。
薄板の正円プレートは前後のエアバイスで固定することができず、加工は意外と困難になります。
製品の外径に対して+0.05の大きさでフライスし、埋め込みピンで位置決めすることで正確に寸法を出し、ワークの交換もスムーズで時間短縮に繋がります。
特殊な角度の切削工程があるため、一般的にはウォータージェット加工機や最新のレーザー加工機に頼る高額な製品になりがちですが、技術者たちのアイデアが色々な場面で活かされています。